Esta es la versión más básica del grupo electrógeno. Se utiliza principalmente en instalaciones interiores que ya tienen una sala técnica diseñada con aislamiento acústico, ventilación forzada y medidas de seguridad propias. De este modo, consiste en el montaje del motor, el alternador y los elementos auxiliares directamente sobre una bancada metálica estructural. 

Entre sus ventajas están el acceso total para mantenimiento, el menor coste de adquisición y la mejor disolución natural del calor. Mientras que, entre sus desventajas, destacan que el nivel sonoro es elevado y la exposición es directa al polvo y otros elementos contaminantes. La versión sin carrocería se recomienda para instalaciones industriales, entornos cerrados controlados y proyectos que integran soluciones de encapsulado personalizado.

Esta configuración incorpora un cerramiento metálico diseñado para reducir significativamente el nivel de ruido emitido por el generador. El carrozado suele incluir paneles de acero laminado con aislamiento acústico, paneles acústicos, rejillas acústicas para entrada/salida de aire y silenciadores de escape. Todo el sistema queda protegido y certificado para uso exterior, aunque sigue siendo compacto y fácil de transportar.

Respecto a sus ventajas, el nivel sonoro está controlado y se adapta en función de la potencia; por ejemplo, la versión más básica del contenedor HGY Series está por debajo de 80 dB(A) a 1 m. Además, está protegido contra la intemperie y su instalación es rápida. En cuanto a las desventajas, el acceso es limitado para su mantenimiento, se necesita asegurar el flujo de aire para que haya refrigeración y tiene mayor coste que el modelo Open Skid.

Los grupos electrógenos contenerizados se alojan dentro de un contenedor industrial, generalmente de 20' o 40', adaptado con refuerzos estructurales, aislamiento térmico-acústico, ventilación forzada, sistemas de extinción de incendios y acceso seguro. Este formato permite proteger el generador en condiciones ambientales extremas y facilita su transporte, almacenamiento y apilamiento.

Una de sus principales ventajas es que es una solución todo-en-uno robusta, además de ser compatible con logística marítima y terrestre, y ofrece una mayor protección frente a agentes externos. Sus desventajas son su mayor peso y volumen, mayor coste de fabricación, requerimientos específicos de cimentación y grúas para su instalación. El sistema contenerizado se utiliza para aplicaciones críticas, zonas aisladas o climáticamente hostiles, proyectos industriales de gran escala, minería y Oil & Gas.

La correcta selección de la configuración debe realizarse en base a un análisis técnico del entorno de operación, los objetivos del proyecto y los requerimientos normativos locales. No existe una única solución válida: cada opción responde a un perfil específico de aplicación.

Además, debe definirse el nivel de tensión de salida en función del sistema de distribución eléctrica: baja tensión para instalaciones comerciales o residenciales y media tensión para redes industriales o generación paralela a red.

Para mitigar estos niveles sonoros, se recomienda el uso de silenciadores industriales que pueden reducir hasta 20-25 dB(A); mientras que  -35dB(A) a uso residencial y a partir de  -40dB(A), es crítico. 

Las salas técnicas deben incorporar revestimientos absorbentes, trampas acústicas en conductos de aire y sellado de juntas estructurales. Respecto a las configuraciones cerradas, el carrozado debe cumplir con certificaciones acústicas y asegurar una correcta estanqueidad.

Cuando el generador se instala en recintos cerrados, como salas técnicas, cuartos de máquinas o subestaciones, es imprescindible diseñar una solución integral que garantice un entorno operativo seguro y térmicamente estable. En este tipo de aplicaciones, la ventilación forzada debe ser cuidadosamente dimensionada para asegurar la extracción continua del calor generado por el motor y el alternador, evitando cualquier tipo de recirculación de aire caliente dentro del recinto. 

La estrategia de gestión térmica debe incluir cálculos precisos de flujo de aire, evaluación de la presión estática en conductos, selección de rejillas con coeficientes de paso adecuados y la integración de soluciones de silenciamiento acústico que no comprometan el caudal necesario. 

Se recomienda la instalación de sensores térmicos distribuidos estratégicamente dentro de la sala para activar sistemas de extracción auxiliares en caso de aumentos repentinos de temperatura o fallos en el sistema principal. Estas soluciones, cuando son consideradas desde la fase de diseño, permiten transformar una sala cerrada en un entorno controlado y confiable para el funcionamiento continuo del grupo electrógeno.

La contrapresión generada en el sistema de escape es una variable crítica que afecta directamente al rendimiento y la durabilidad del motor. El cálculo debe considerar todos los elementos intermedios:

Donde cada tramo contribuye con una pérdida de carga asociada a longitud, diámetro, rugosidad interna y número de codos o restricciones. La contrapresión máxima admisible en el sistema de escape es un parámetro crítico determinado por el fabricante del motor, y, debe ser respetado con precisión en la fase de diseño y ejecución del proyecto. 

Esta presión residual, generada por la resistencia al paso de los gases de combustión a través de conductos, codos, silenciadores y salidas al exterior, actúa directamente sobre la eficiencia del motor. Si no se controla adecuadamente, puede provocar sobrecarga térmica en los componentes internos debido a la dificultad de evacuación del calor, aumento de emisiones contaminantes al alterar la calidad de la combustión, y, una disminución del rendimiento volumétrico al dificultar la entrada de aire limpio en los ciclos sucesivos.

El diseño de la chimenea debe incluir registros de limpieza, aislamiento térmico, fijaciones antivibración y, en zonas frías, dispositivos anticondensación y drenaje. Cumplir con las especificaciones del fabricante en relación con la contrapresión no solo garantiza el rendimiento óptimo del grupo electrógeno, sino que también prolonga la vida útil del motor y evita fallos prematuros en componentes críticos del sistema de escape.

El sistema de combustible es un componente fundamental en la arquitectura de una planta eléctrica, dado que condiciona la autonomía operativa como la fiabilidad general del conjunto. Su dimensionamiento debe responder a criterios hidráulicos, normativos y operativos.

El sistema de suministro debe asegurar autonomía y continuidad operativa bajo cualquier escenario de fallo de red. De este modo, incluye:

• Depósitos principales diseñados para contener el combustible necesario según el perfil de carga (base + picos). 
• Depósitos intermedios o diarios, ubicados entre el principal y el grupo, para regular presión, reducir contaminantes y facilitar mantenimiento. Es importante en caso de que la bomba de motor no tenga capacidad para aspirar combustible desde el depósito principal. 
• Sistemas de transferencia automática mediante bombas, válvulas y sensores de nivel.

El estado del combustible almacenado es un aspecto crítico. Con el tiempo, el diésel puede degradarse, generando sedimentos, bacterias, agua emulsionada y ácidos corrosivos. Estos contaminantes afectan la bomba de inyección, los inyectores y el sistema de combustión en general. Por ello, se recomienda una rotación mínima del combustible al menos dos veces al año y, en caso de bajo consumo, la implementación de un plan de mantenimiento que incluya filtrado periódico, separación de agua, tratamiento biocida y análisis de calidad.

Una buena práctica adicional es la incorporación de sensores de nivel, presión y temperatura en el sistema de combustible, conectados al sistema de control del grupo (controladoras digitales), lo que permite una supervisión continua del estado del sistema y evita fallos por falta de suministro o condiciones anómalas.

El cálculo del volumen de combustible debe considerar: 

• El consumo horario nominal.
• La duración prevista de funcionamiento sin red.
• La logística y frecuencia de repostaje.

El combustible almacenado debe mantenerse en condiciones óptimas con una rotación mínima de dos veces al año y la implementación de sistemas de acondicionamiento con filtrado, separación de agua y aditivos antibacterianos. 

La seguridad eléctrica exige un sistema de tierra robusto, con baja impedancia y capaz de evacuar corrientes de defecto sin afectar a personas ni equipos. El estándar recomendado en aplicaciones no críticas como hospitales es el esquema TN-S, conforme a la norma IEC 60364-5-54.

La configuración debe contemplar:

• Electrodos tipo pica, anillo, malla o placa, según resistividad del terreno.
• Conductores de cobre desnudo o con aislamiento verde/amarillo.
• Protección contra corrosión y acceso a puntos de medición.

El instalador es responsable de validar el diseño mediante mediciones de resistencia, pruebas de continuidad y documentación conforme a normativa local.

"Para garantizar la seguridad de las personas ante contactos indirectos con elementos en tensión se instalan relés de protecciones ante falla de puesta a tierra, también conocidos en España como relé diferencial. Este relé debe ser ajustable en tiempo y sensibilidad. La norma indica un disparo inmediato de las protecciones ante una corriente de falla de 30mA para instalaciones estándar", asegura Pablo Zárate Fraga, Sales Engineering Manager en HIMOINSA. 

El diseño del sistema de ventilación en una planta eléctrica es una parte esencial del proyecto técnico, ya que de él depende en gran medida la estabilidad térmica del generador, la protección de los componentes y la eficiencia general del sistema. Durante el funcionamiento de un grupo electrógeno, una fracción importante de la energía generada por el motor se convierte en calor, que debe ser evacuado de forma controlada para evitar sobrecalentamientos, paradas por alta temperatura o deterioro prematuro de los materiales.

A diferencia de sistemas con ventilación natural o simple extracción, en el caso de los generadores se requiere un enfoque de ingeniería basado en transferencia de calor por convección forzada, flujo dirigido, balance energético y selección adecuada de aberturas, rejillas y caudales. El aire de refrigeración debe recorrer el trayecto completo del motor y alternador, absorbiendo el calor irradiado, y salir sin generar turbulencias internas ni recirculación.

La transferencia de calor por convección forzada requiere secciones de entrada y salida de aire adecuadas. La superficie mínima debe ser:

La fórmula de diseño:

El sistema de ventilación debe diseñarse teniendo en cuenta el balance térmico completo del grupo:

• Potencia térmica de combustión.
• Calor residual en superficies metálicas.
• Eficiencia del intercambiador térmico.

Este análisis permite seleccionar extractores, rejillas y ventiladores auxiliares adecuados para disipar el calor bajo distintas cargas.

Existen dos principales estrategias frente a las soluciones de enfriamiento:

• Radiador integrado: colocado en el propio generador, con ventilador acoplado al motor. Esta solución estándar es para la mayoría de los grupos electrógenos, siempre que el espacio y el entorno lo permitan.
• Radiador remoto: existen restricciones térmicas en sala y con ello, se busca reducir el nivel sonoro. Es posible ubicar el radiador lejos del generador.

 Así, hay dos configuraciones posibles:

• Sistema aislado: incorpora un intercambiador de calor que separa dos circuitos independientes con bomba auxiliar.
• Sistema no aislado: si existe un solo circuito no se debería instalar una segunda bomba en línea con la del motor. 

El aire de admisión que entra al motor debe mantenerse a una temperatura óptima para garantizar una combustión eficiente y una respuesta dinámica estable. Durante el proceso de compresión por el turbocompresor, el aire aumenta significativamente su temperatura, reduciendo su densidad. Enfriar este aire antes de que entre a los cilindros permite introducir una mayor masa de oxígeno, lo que mejora la potencia generada y disminuye las emisiones contaminantes. Para ello, se utilizan sistemas de post-enfriamiento específicos adaptados a cada configuración de planta eléctrica.

• Charge Air Cooling (CAC): utiliza un radiador aire-aire. Solo compatible con instalación directa. No apto para radiadores remotos.
• LTA (Low Temperature Aftercooler): intercambiador aire-líquido integrado en el motor. Permite sistemas remotos. Ofrece mayor estabilidad térmica en cargas dinámicas y mejor respuesta transitoria.

Verificación física de las secciones útiles de entrada y salida de aire, líneas de escape y alimentación de combustible, asegurando que cumplen con las dimensiones, recorridos y materiales especificados en el proyecto.

Confirmación de que el sistema de refrigeración opera dentro del rango térmico nominal del fabricante de motor, bajo distintas cargas.

Comprobación de ausencia de recirculación de aire caliente en el recinto, mediante mediciones de temperatura en puntos clave del flujo.

Ejecución de pruebas eléctricas: continuidad de conductores de protección (PE), resistencia de aislamiento, verificación de la correcta conexión del neutro y de la puesta a tierra según el esquema TN-S.

Revisión de los sistemas de control y protecciones, incluyendo el correcto funcionamiento de alarmas, sensores térmicos, nivel de combustible, presión de aceite y voltajes.

Ensayo funcional con carga real o banco de carga resistivo, simulando condiciones operativas para validar la estabilidad de la frecuencia, tensión, regulación automática de voltaje (AVR), capacidad de respuesta transitoria y rendimiento térmico.

Evaluación del nivel sonoro en operación (dB(A) a 1 m y a 7 m), comparándolo con el diseño acústico previsto.

Verificación de que los elementos estructurales y anclajes del grupo están correctamente ejecutados: silent-blocks, bancadas niveladas, soportes antivibratorios y ausencia de desplazamientos.

Revisión de los sistemas auxiliares, como calefactores de bloque motor, cargadores de batería, sistemas de ventilación autónoma, iluminación de sala y protecciones contra incendios.

Contar con un generador de alta calidad no garantiza por sí solo el éxito de una instalación. Lo determinante es la forma en que se integran los distintos subsistemas que lo rodean: ventilación, escape, combustible, control y conexión a tierra. Estos elementos no son complementos, sino ejes estructurales que condicionan directamente el rendimiento, la durabilidad y la seguridad del sistema completo.

La diferencia entre una instalación operativa y una profesional reside en el detalle técnico aplicado a cada decisión de diseño, en la anticipación de escenarios críticos y en la capacidad de alinear cada componente con los más altos estándares del sector. Una planta eléctrica no se instala: se construye, se calibra y se valida como un ecosistema técnico cohesionado al servicio de la continuidad energética.