Groupes électrogènes capables de résister 2 000 heures à l'essai au brouillard salin

Cet essai au brouillard salin simule les effets de dégradation du métal lorsque ce matériau est exposé à des environnements à salinité et humidité très élevées. Le nouveau système d'apprêt appliqué sur tous les capotages HIMOINSA permet aux groupes électrogènes de la marque d'occuper la première place de leur catégorie sur le marché mondial.



Fidèle à son engagement constant envers l'amélioration continue de ses groupes électrogènes, HIMOINSA a mis en oeuvre un nouveau procédé d'application de peinture d'apprêt sur tous les capotages. Ce nouveau processus comprend un prétraitement du métal qui garantit l'élimination de quelconque impureté existante, ainsi que l'application d'une double couche de peinture sur la surface métallique pour lui conférer une plus grande protection.

L'essai au brouillard salin simule les effets de dégradation du métal lorsque ce matériau est exposé à des environnements à salinité et humidité très élevées. Le nouveau système appliqué par HIMOINSA permet que la plaque métallique haute qualité des capotages, exposée à des environnements industriels très humides et agressifs, est capable de résister pendant plus de 2 000 heures, soit une durabilité équivalente supérieure à 15 ans.


La nouvelle protection de poudre électrostatique est appliquée à l'intérieur d'un nouveau tunnel de peinture mis en œuvre dans les centres de production d'HIMOINSA dans l'objectif de faire des capotages HIMOINSA les meilleurs produits de leur catégorie sur le marché mondial. 



Repoussement des limites exigées par la réglementation

Alors que la norme ISO 12944, spécifiquement mise en place pour les mesures et les catégorisations des niveaux de corrosion sur des surfaces métalliques protégées par des systèmes de peinture, définit la catégorie de corrosivité C5I-H comme la plus élevée de toute (1 440 h, durabilité équivalente à plus de 15 ans), HIMOINSA a largement dépassé ces limites en atteignant les 2 000 heures, soit 560 heures de plus que le maximum exigé.





Esther González  | Responsable du département Qualité d'HIMOINSA

Les résultats obtenus après avoir soumis les capotages aux essais les plus exigeants, tels que les essais d'oxydation, de craquelage, d'écaillage ou de corrosion, se sont avérés largement satisfaisants. Tous les développements réalisés, dont le revêtement du capotage, permettent que les zones sensibles à la corrosion, en particulier les arêtes et les zones perforées, se maintiennent en parfait état sur une plus longue durée.