HIMOINSA a Yanmar Company, Grupos Electrógenos, Torres de Iluminación
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    Grupos electrógenos resistentes al test de 1440 horas de niebla salina

    Esta prueba de niebla salina simula los efectos de deterioro del metal ante entornos de salinidad y humedad extrema. El nuevo sistema de imprimación aplicado a todas las carrocerías HIMOINSA las convierte en ‘best in class’ en el mercado internacional.


    En su constante apuesta por la mejora continua de sus grupos electrógenos, HIMOINSA ha implementado un nuevo proceso de imprimación de pintura aplicada a todas las carrocerías. Este nuevo proceso incluye un pretratamiento del metal que garantiza la eliminación de cualquier impureza existente y aplica una doble capa de pintura sobre la superficie metálica de la carrocería confiriéndole una mayor protección.

    La prueba de niebla salina simula los efectos de deterioro del metal ante entornos de salinidad y humedad extrema. El nuevo sistema aplicado por HIMOINSA permite que la chapa metálica de alta calidad de sus carrocerías, sometida a ambientes industriales de alta humedad y ambientes agresivos, pueda soportar un ensayo de resistencia de 1.440 horas de niebla salina.


    La nueva cobertura de polvo electroestático es aplicada mediante un nuevo túnel de pintado implementado en los centros productivos de HIMOINSA, con el objetivo de convertir sus carrocerías en ‘best in class’ en el mercado internacional.



    Superando los límites exigidos según normativa

    Si bien la normativa internacional 12944, específica para mediciones y categorizaciones de los niveles de corrosión en superficies metálicas protegidas mediante sistemas de pintura, califica como la más alta categoría la C5I-H (1.440 hr - más de 15 años), HIMOINSA ha superado dichos límites llegando a las 2.000 horas, esto es, 560 horas por encima del máximo exigido.





    Esther González  | Responsable del Área de Calidad de HIMOINSA

    Los resultados obtenidos tras someter las carrocerías a las pruebas más exigentes, como las de oxidación, agrietamiento, descamación, o corrosión, han resultado ampliamente satisfactorios. El rendimiento y la resistencia mostrados por el recubrimiento de la carrocería permiten que zonas especialmente sensibles a la corrosión, como son los bordes y zonas perforadas y de enrejado, se mantienen en perfecto estado de preservación durante más tiempo.

     
     

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